导热油电加热器又叫油温控制器、热油温控设备、油加热控温机、导热油电加热器，为大型热油温控设备，能在较低的运行压力下将导热油温度加热到350摄氏度，泵 浦流量大，加热功率高。油加热器：是以煤、重油、轻油、可燃气体其他可燃材料为燃料，导热油为热载体。利用循环油泵强制液相循环，将热能输送给用热设备后，继而返回重新加热的温度控制设备。油加热器是一种新型、安全、高效节能，低压（常压下或较低压力）并能提供高温热能的特种工业炉，以导热油为热载体， 通过热油泵使热载体循环，将热量传递给用热设备。 对于导热油电加热器，热量是由浸入导热油的电加热元件产生和传输的，以导热油为介质，利用循环泵，强制导热油进行液相循环，将热量传递给用一个或 多种用热设 备，经用热设备卸载后，重新通过循环泵，回到加热器，再吸收热量，传递给用热设备，如此周而复始，实现热量的连续传递，使被加热物体温度升高，达到加热的工艺要求。

1、能在较低的运行压力下<0.5Mpa，获得较高的工作温度≤320℃,降低了用热设备的受压等级，可提高系统的安全性。
2、加热均匀柔合，温度调节采用PID自整定智能控制，控温精度高≤?℃，可满足高工艺标准的严格要求。
3、体积小，占地少，可安装在用热设备附近，不需专设锅炉房，不需要设专人操作，可降低设备投资及运行费用，回收投资快。

石油及化学工业：聚合、缩合、蒸馏、熔融、脱水、强制保温。
油脂工业：脂肪酸蒸馏、油脂分解、浓缩、酯化、真空脱臭等反应釜控温，反应釜加热。
合成纤维工业：聚合、熔融、纺丝、延伸、干燥。
纺织印染工作：热定型辊筒加热、烘房加热、热容染色。
非织造工业：无纺布。
饲料工业：烘干。
塑料及橡胶工业：热压、压延、挤压、硫化成型。
造纸工业：干燥、波纹纸加工。
木材工业：多合板、纤维板加压成型、层压板加热，热压板加热，油压机控温，木材干燥。
建材工作：石膏板烘干、沥青加热、混凝土构件养护。
机械工业：喷漆、印花烘干。
食品工业：烘箱加热，夹层锅加热。
空调工业：工业厂房及民用建筑采暖。
筑路工业：沥青熔化、保温。
制药工业：烘干。轻工业：生产油墨、洗衣粉。

1、范围
本规程规定了导热油电加热器操作前的检查与准备、控制原理、操作步骤、温度控制器的基本操作方法、注意事项。
2、控制原理：
2.1 导热油电加热器由一块温控表实现主控功能，主控表Temp.Controller采集其出口温度信号，经PID计算输出4-20mA信号到可控硅，控制其的输出功率，可以实现输出功率的0-100%的平滑调节；
2.2 主控表Temp.Controller设有低温报警功能，当介质温度低于低温报警设定值后，控制柜会有低温报警指示；
2.3 St2用作其内部超温报警关断控制仪表。报警后只有当温度下降，并经人工复位后，切除报警状态，其才能重新启动；
2.4 其设有液位状态监控，当出现低液位时，控制柜报警指示，当出现低低液位时，关断整个导热油电加热器，并报警提示用户进行补加油；
2.5其状态及报警信息已接入PIC系统，操作人员在PLC中就可以简单方便的获知导热油电加热器各种状态。
3、其操作前的检查与准备：
3.1 在配电室内检查电加热器控制柜主开关、电压转换开关、温度控制仪表、超温报警仪表是否正常；
3.2 在第一次投入运行时，应有专业技术人员在场；
3.3 使用时，检查其内无介质流动，防止烧坏导热油电加热器；
3.4 检查站场内其导热油液位计，并做好记录；
3.5 检查防爆接线箱是否可靠接地。
3.6检查控制柜内各仪表参数是否按工艺参数设置完成。
4、操作步骤
4.1在配电室打开电加热器控制柜电源总开关并合上电加热器断路器QF，给系统得电处于可运行状态；
4.2 控制回路得电，温控仪开始显示温度，主控表设定电加热器的控制温度。报警表设定电加热器内部超温报警温度。然后观察控制仪表、超温报警器观察正常后按工艺参数调节所需的温度；
4.3 控制柜面板控制：按一下其的启动按钮，导热油电加热器启动，若要停止加热器，按一下停止按钮，则其停止工作；
4.4 当其发生超温报警自动的关断后，需等到其内部温度下降后（不得低于3分钟），按一下复位键后，才能再次启动导热油电加热器；
4.5 使用完毕后，断开所有断路器QF。
5、温度控制器的基本操作方法：
5.1 显示切换：按“设置”键可以切换不同的显示状态。AI-518P可在①、②、③等4种状态下切换，AI-518只有显示状态①，无需切换；
5.2 修改数据：如果参数锁没有锁上，仪表下显示窗显示的数值除AI-518P显示的已运行时间和给定值不可直接修改外，其余数据均可通过按、↓或↑键来修改下显示窗口显示的数值。例如：需要 设置给定值时（AI-518型），可将仪表切换到显示状态①，即可通过按←、↓或↑键来修改给定值。按↓键按↑键增加数据，可修改数值位的小数点同时闪动（如同光标）。按键并保持不放，可以快速地增加/减少数值，并且速度会随小数点会右移自动加快（3级速度）。也可按←键来直接移动修改数据的位置（光标），操作更方便；
5.3 设置参数：在基本显示状态（状态①或②）下按“设置”键并保持约2秒钟，即进入参数设置状态（状态④）。在数设置状态下按“设置”键可显示下一参数；按←、↓或↑等键可修改参数值；按←键并保持不放2秒以上，可返回显示上一参数；先按←键不放接着再按“设置”键可直接退出参数设置状态。如果没有按键操作，约25秒钟后也会自动退出设置参数状态。注意：当参数被锁上时（参见后文关于Loc参数的介绍），只能显示被EP参数定义的现场参数（可由用户定义的，工作现场经常需要使用的参数及程序）及Loc参数，而无法看到其它的参数。
6、注意事项：
6.1 在接线时，请将其及防爆接线箱可靠接地；
6.2使用时，如果其内无介质流动，导热油电加热器严禁投入运行，防止烧坏导热油电加热器；
6.3 在第一次投入运行时，应有专业技术人员在场；
6.4 长期停用时，请断开所有断路器；
6.5温控表的各项参数如需更改必须经生产部同意后由专业技术人员操作，未经调度允许不得擅自改动工艺参数；
6.6 其停止工作后，必须进行3-5分钟降温，以免余温过高。
8、仪表维护：
仪表每年应进行一次计量检定，如果仪表误差超出范围，通常都是由于潮湿、灰尘或腐蚀气体所导致，可对仪表内部进行清洁及干燥处理，通常这样都能解决问题。尽量不要采用修改Sc参数的方法来进行修正仪表误差。AI系列仪表是一种技术先进的免维护仪表，不提供用户重新校正仪表的操作，它采用自动调零技术可长期使用不会产生任何零漂，采用数字校正技术则消除了稳定性误差的可调电阻，所以仪表本身不会因使用时间增加而产生误差，一般的误差可能来自潮湿和腐蚀造成，应通过干燥和清洁来恢复精度而非重新校正。如果干燥和清洁无法恢复精度，应将次仪表视同故障仪表送回厂方检修。

导热油电加热器是将电热元件插入专用导热油中，经加热的导热油通过泵的强制循环将电热元件产生的热量输送到用热设备的装置。
特点：
　　　一、抽吸式循环运转，无压力，安全可靠。
　　　二、保温性能好，热效率高，升温快。
　　　三、结构合理，无压力容器式，运行安全。
　　　四、使用寿命长，电热元件正常使用可以达二万小时。
　　　五、可满足几台用热设备使用不同温度的要求。
　　　六、智能式数显仪表全自动控制，控温精度高。
　　　七、体积小，重量轻，可直接放在用热设备旁。
　　　八、整机组装供应，安装方便，连好接管即可供热。
适用范围：
　　1、化工反应釜、橡胶、塑料、印刷等用热设备，二次贴面等单层热压机用热；
　　2、防燃、防爆、安全性强的介质的加热；
　　3、凡是不能使用燃煤、燃油锅炉的场合；
　　4、可以作为锅炉的辅助加热器。
　 　DJR型6---720KW电升温油加热器和水加热器，产品有六大系列20多个品种，可满足不同用户的用热需求。油加热器是以导热油为传热介质，通过电加热升温，采用热油泵强制循环，达到用热的要求。其主要特点是；在较低的运行压力下,提供连续稳定的≤320℃高温热源；高精度的±1℃温度控制；具有先进的高可靠性的控制系统PID自整定和安全检测装置；安全高效节能的电热型高温发生器，体积小、加热快、传热快、热效率高、不结焦；设备结构合理、自动化程度高，运行操作简单，占地面积小，安装方便。广泛应用于石油化工，塑料橡胶，印染印刷，纺织织造，制药医疗等各个领域的加热保温等工艺的用热过程。 　　Dyx-y系列油加热器/电加热导热油炉、水加热器、油加热带冷却、防爆油加热器等温控装置. Dyx-y系列油加热器/电加热导热油炉按使用场所分为普通型和防爆型，它以导热油为传热介质电加热升温，采用热油泵强制循环，在低于0.5Mpa运行压力下, 提供低于320℃以下温度的高温热源，控温精度±1℃，热效率95%以上。可以与用热设备就近安装，需用温度设定后自动控制液相输送热能，不用专设锅炉房，具有低压、高温、安全、高效、无污染、操作简便、调温范围大、温控精确,环保节能特点。广泛应用于石油、化工、橡胶、塑料、建材、印刷、造纸、制药、包装等各个领域的加热保温等工艺的用热过程。 　　Dyx-y系列油加热器产品以导热油为传热介质电加热升温，热油泵强制循环，工作压力低于0.5MPA工况下，可提供持续稳定的100—320℃油加热温度。控制系统采用双温双控方式，同时将加热总功劳分解为底功功率和调功功率，用户在必要时可以切除底功功率，利用调功功率进行保温控制，能更好的达到节能及改善用电氛围的效果。广泛使用于石油化工，塑料橡胶工业的压延、密炼、硫化，纺织印染工业的热定型、烘干、印刷工业的复合、覆膜，制药医疗,电工电子工业绝缘烘干等各个领域的加热保温等工艺的用热过程。

防爆导热油电加热器油炉是我公司开发研制的一种新型、节能、能提供高温热能的特种工业炉。工作原理：热量由浸入导热油的电加热元件产生以导热油为载体传输热量。当电加热器工作时产生的巨大热量，由导热油作为热载体通过循环泵强制传递给一个或多种用需加热的设备，经用被加热设备卸载后，重新通过循环泵，回到加热器，再吸收热量，传递给用需热设备， 如此周而复始， 实现热量的连续传递，使被加热设备或介质温度升高，达到加热的工艺要求。 　 　
专用于具有爆炸性气体工作环境使用。其设计制造符合国标GB3836.1-2000； GB3836.2-2000的规定。可提供持续稳定的100—320℃油加热温度，工作压力低于0.5MPA。具有精确±1℃的温度控制功能，特点是供热量较大，可以与用热设备就近安装，热效率高，在＜300℃时载热体较水的饱和蒸气压力小70-80倍。不用专设锅炉房，并可与计算机控制系统连网，实行人机对话。
Dyx系列导热油电加热器油炉是加热温度自动控制的导热油电加热设备, 按使用场所分为普通型和防爆型，它以导热油为传热介质，热油泵强制循环，在低于0.5Mpa运行压力下, 提供低于320℃以下温度的的高温热源，热效率高，采用微电脑控温技术精度±1℃。系统参数优化设计使油加热器使用寿命更长，它可以与用热设备就近安装，需用温度设定后自动控制液相输送热能，不用专设锅炉房，具有低压、高温、安全、高效、无污染、操作简便、调温范围大、温控精确等环保节能特点。广泛使用于石油化工、塑料橡胶、纺织印染、印刷工业、电工电气、机械工业等领域加热保温工艺的用热过程。
特点
1、能在交底的运行压力下(<0.5Mpa)，获得较高的工作温度(≤320℃),降低了用热设备的受压等级，可提高系统的安全性。 　　
2、加热均匀柔合，温度调节采用PID自整定智能控制，控温精度高(≤±1℃)，可满足高工艺标准的严格要求。

本说明书是对导热油电加热器（以下简称电加热器）进行扼要阐述，以帮助使用单位熟悉其特性，正确掌握安装操作要领，延长设备使用寿命。
一、用途与特点
本电加热器是以电为热源，导热油为传热介质，利用油泵强制导热油循环而获得高温、恒热源的工业用电加热器。
在一些工业领域中，需要一种容量小、温度（≤350℃）操作方便且温度恒定的热源，然而象蒸汽锅炉、燃煤热油炉不能满足要求时，导热油电加热器是为满足这方面用户需要而开发的。它运行压力低，供热温度高且恒温，温度控制精确，热效率高，无烟尘、无污染、无明火，且占地面积小，系国家推广的新一代机电一体化节能产品。
电加热器采用智能数显调节仪和晶闸管、固态继电器组成的交流无接触点无级控温系统，具有温升快、控制精度高，工作温度可任意设定，手动与自动功能，软起动，触发器采用过零变周、定周触发，电加热器起动运行对电网无冲击、干扰，具有完善的报警装置，可以实现自动操作。
技术特性表
加热器型号 YDL-48 YDL-72 YDL-120 YDL-180 YDL-240
加热功率（KW） 36/48 60/72 120 180 240
供热能力（Kcal/h） 3×104 5×104 10×104 15×104 20×104
热效率（％） ＞98 ＞98 ＞98 ＞98 ＞98
最高使用温度（℃） 350 350 350 350 350
最高工作压力（Mpa） 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
进出油管口径（DN） 40 40 50 50 65
循环泵功率（KW） 2.2 3 5.5 7.5 7.5
流量、扬程（m3h/m） 10/28 12.5/28 18/40 30/48 30/48
温控精度（±℃） 1 1 1 1 1
外形尺寸（mm） 1050×1100×2000 1050×1250×2000 1250×1350×2200 1250×1350×2200 1250×1350×2200
设备净重（Kg） 800 850 980 1200 1300
注：特殊规格可另行设计、制造。
二、工艺流程
1、导热油由膨胀槽进入滤油器经过过滤油器处理后的导热油借助循环油泵注入电加热器进行闭路循环。
2、导热油在加热器内吸收热能，使出口油温逐渐升高。
3、吸收热能后的导热油进入用热设备，并在其内释放热能，完成一次换热过程，欠后导热油重复上述过程。如此周而复始不断循环，直至油温达到设定值，并自动保持恒温。
4、膨胀槽与循环管路系统直接相连，当系统中的导热油需要补充时，由膨胀槽提供。
工艺流程简图：
1、 膨胀槽；2、加热器；3、滤油器；4、循环泵；5、电控箱
三、设备安装要点
1、安装电加热器时不能碰撞，不倾斜，横置及倒置。
2、应尽量靠近用热设备，缩短供热管路，降低热消耗。
3、整个导热油循环系统与膨胀槽之间位差不得小于1.5米。
4、循环管道材料20号无缝管，法兰Pg16、HG5010、阀门J41HC按管径选配，垫片为柔性石墨缠绕垫片。
5、管道敷设坡度不宜小于3％，坡度应沿介质流动方向下降，在最低点设放油口，最高点设排气口。
6、阀门应设在便于操作和检修的地方，仪表安装在易见的方位。
7、油循环管道的保温材料，应具备下列性能：导热系数不大于0.12（大卡/米、时、度），抗压强度不大于3Kgf/cm2，耐温不低于300℃，具有良好的防水性能，不易燃和化学稳定性好等。
8、所有受压管道应根据容器的有关规范进行施工。
9、加热器外壳要接电气保护线。
四、试压要求：
1、油循环管道安装完毕，焊缝外观检查合格后，进行压力试验，试验压力8Kgf/ cm2，试验介质为导热油或气（尽可能不采用水压，以免脱水时间过长）。
2、循环管道试压结束后，应进行管道系统吹洗。吹洗前应将管道系统的孔板、滤网、止回阀等拆除，并采取措施防止管道内脏物吹入用热设备。
3、采用压缩空气作为吹洗介质，压力不得大于0.5Mpa，流速不低于20m/s。
4、试压吹洗后，系统立即可以加油，首先将泵入口、系统出口及系统阀门开启，加热器上部与膨胀槽之间阀的排气阀了打开，然后从膨胀槽加油，加油过程中要注意系统排气，以保证系统加满油，最后使膨胀槽液位达三分之一即可。
五、开车步骤
1、 接通电源，合上空气开关，开启电源开关，电源指示正常，出油回油温度应指示正常。
2、 先试验油泵是否正转，加热器出口阀是否关闭，然后启动油泵，这时压力表应显示油泵压力，开启出口阀，压力逐渐下降，同时打开些加热器与膨胀槽之间的放空阀，让整个系统冷循环，将系统内空气排空，约1～2小时后，系统压力稳定后关闭放空阀，这时泵出口压力会稳定一某值，这个压力值将作为个加热系统的姿态参照值（出口、系统阀开启度不变）。
3、 启动加热油泵，冷油循环，检查各阀开启情况，冷油压力是否正常。系统正常后，可起动加热开关。
4、 在启动加热前，请根据生产工艺预先设定好2台温度调节仪的控制温度。加热控制分粗调及细调两部分。粗调由XMTD-6012控制作上下限位调节，细调由XMTD-6412控制作位式PID调节。因粗、细调测温点分别安在回、出油口，故存在一定温差，在设定控制点时应注意，以保证控制顺序，否则，系统不能稳定运行。
六、煮油
1、 煮油前应具备：电加热器及所有配套设备安装完毕，管道检验合格，保温工作结束，所需仪表齐全且校验合格，吹洗时拆除的零件，已重新装好，机电设备试运转完毕。
2、 在冷油循环结束后，如各部件工作正常，即可通电升温脱水，并应对全系统进行严格检查，循环系统运行时不应任意调节及换阀门，待油温降至120℃以下，才能停循环油泵。在煮油过程中，随着油温上升，油中水份，轻质份会不断蒸发，所以应将加热器放空阀开一些，温度逐渐上升，系统也逐渐稳定，当温度超过180℃后，可关放空阀，这是的压力，为系统热态压力。
七、温度设定
1、 仪表通电后，检查指示，控制（报警）功能是否正常。参照仪表使用说明书，及加热系统工作油温。
2、 调整给定值设置控制设定点及报警设定范围。
3、 参照仪表使用说明书设定P、I、D数据。
4、 如需要可启动仪表P、I、D参数自整定功能，此时仪表会根据系统负载及加热器功率自动设定P、I、D数据。
5、 本仪表参数经调定后不得任意变动。如需要可设置密码锁。
八、日常保养
1、 电气控制柜应避免积灰，要经常用压缩空气吹扫，保证电气接触良好。
2、 导热油不应超过最高允许温度。一般在使用半年后每隔2～3个月，将导热油取样化验一次，并注意不同油品不要混用。
3、 应经常检查测温仪表，并进行定期计量，防止测温节点热阻增加，造成温度不准而误操作。
4、 循环管路的安装要便于排除管内气体。
5、 循环管路如有泄露，应及时停止运行，修理好后方可使用。
6、 对加热器在运行中发现油温上升困难时，应立即查核管道是否畅通，阀门是否弄错，过滤器器是否堵塞等现象，要进行排除后才能使用，对过滤器要进行定期拆洗。
7、 用户应定制详细的操作规程和定期保养检修制度，操作人员应非常熟悉和掌握本设备操作要领。
8、 应经常检查电热管接点、熔断器、仪表、电接点压力表及继电器。
9、 由于本设备采用精密仪表，故运输、安装时严禁剧烈震动。
10、用户长期使用，更换电热元件后，接线一定要可靠，加热器进行试漏，防止导热油渗漏、电线接触不良，打火引起火灾事故。

导热油电加热器油炉是将电加热器直接插入有机载体(导热油)中直接加热,并通过高温油泵进行液相循环将加热后的导热油输送到用热设备,再由用热设备出油口回到电热油炉加热,形成一个完整的循环加热系统。电加热导热油炉采用数显式温控仪控温,具有超温报警、低油位报警、超压力报警功能。导热油炉是石油、化工、电子、纺织、印染、食品、塑料、薄膜等行业中一种高效节能供热设备。油炉筒体设计压力0.5MPa,我公司导热油加热 炉控温精度可达±1℃。并具有防干烧和防爆安全措施。防爆加热器防爆标志为ExdⅡBT4 ExDⅡBT6 ExdeⅡCT6等。根据导热油电加热炉的工艺特征，选用高精度数显式程序温控仪，自动启动最佳工艺程序参数进行PID调节控温。油加热炉控制系统为闭环负馈系统，由热电偶检测的油温信号传递到PID稳定控制仪，驱动无触点控制器，在固定期内的输出占空比，以此来控制加热器的输出功率。

具有：

　　（1）超温报警，并自动切断加热电源。

　　（2）断偶报警，并自动切断加热电源。

　　（3）超压力报警，并自动切断加热电源
Dyx6kw～360kw系列各种规格的导热油电加热器油加热器|电加热油加热器|加热器|阜新油加热器|导热油炉|阜新导热油炉|阜新电加热导热油炉|。 Dyx--y系列油加热器按使用场所分为普通型和防爆型，它以导热油为传热介质，热油泵强制循环，在≤0.5Mpa运行压力下, 提供≤320℃的高温热源，控温精度±1℃,需用温度设定后自动控制液相输送热能，广泛使用于石油化工。
LGL系列导热油电加热器是以导热油为传热介质，采用电热升温、通过油泵强制循环加热的供热设备，主要特点是：能在较低工作压力下实现较高的工作温度；使用PID自整定先进的温度测控技术，其控温精度可在正负+1℃。

　　Dyx系列导热油电加热器是新一代的热源设备,它以导热油为传热介质电加热升温，采用热油泵强制循环，在≤0.5Mpa运行压力下, 提供连续稳定的高温热源（≤320℃），控温精度±1℃，热效率95%以上。它采用微电脑PID温控技术，结构合理，技术先进，体积小，外形美观，可以与用热设备就近安装，热效率高，需用温设定后自动控制液相输送热能，在＜300℃时载热体较水的饱和蒸气压力小70-80倍。不用专设锅炉房，具有低压、高温、安全、高效、无污染、操作简便、调温范围大、温控精确等环保节能特点。主要部件为国际国内知名品牌配置，性能稳定可靠。广泛使用于石油化工，纺织印染，印刷工业，制药医疗等各个领域的加热保温等工艺的用热过程。同时也适用于橡塑压延机、印包机械、复合机的各种辊筒的温度控制。

　　 Dyx系列导热油电加热器产品经过精心设计，符合人机关系，系统参数优化设计使用寿命长，操作简便，自动化程度高，安全保障系统完备，热效率高，维护方便，随机配套性能好，属环保型节能产品。

1、范围
本规程规定了导热油电加热器操作前的检查与准备、控制原理、操作步骤、温度控制器的基本操作方法、注意事项。
2、控制原理：
2.1 导热油电加热器由一块温控表实现主控功能，主控表Temp.Controller采集其出口温度信号，经PID计算输出4-20mA信号到可控硅，控制其的输出功率，可以实现输出功率的0-100%的平滑调节；
2.2 主控表Temp.Controller设有低温报警功能，当介质温度低于低温报警设定值后，控制柜会有低温报警指示；
2.3 St2用作其内部超温报警关断控制仪表。报警后只有当温度下降，并经人工复位后，切除报警状态，其才能重新启动；
2.4 其设有液位状态监控，当出现低液位时，控制柜报警指示，当出现低低液位时，关断整个导热油电加热器，并报警提示用户进行补加油；
2.5其状态及报警信息已接入PIC系统，操作人员在PLC中就可以简单方便的获知导热油电加热器各种状态。
3、其操作前的检查与准备：
3.1 在配电室内检查电加热器控制柜主开关、电压转换开关、温度控制仪表、超温报警仪表是否正常；
3.2 在第一次投入运行时，应有专业技术人员在场；
3.3 使用时，检查其内无介质流动，防止烧坏导热油电加热器；
3.4 检查站场内其导热油液位计，并做好记录；
3.5 检查防爆接线箱是否可靠接地。
3.6检查控制柜内各仪表参数是否按工艺参数设置完成。
4、操作步骤
4.1在配电室打开电加热器控制柜电源总开关并合上电加热器断路器QF，给系统得电处于可运行状态；
4.2 控制回路得电，温控仪开始显示温度，主控表设定电加热器的控制温度。报警表设定电加热器内部超温报警温度。然后观察控制仪表、超温报警器观察正常后按工艺参数调节所需的温度；
4.3 控制柜面板控制：按一下其的启动按钮，导热油电加热器启动，若要停止加热器，按一下停止按钮，则其停止工作；
4.4 当其发生超温报警自动的关断后，需等到其内部温度下降后（不得低于3分钟），按一下复位键后，才能再次启动导热油电加热器；
4.5 使用完毕后，断开所有断路器QF。
5、温度控制器的基本操作方法：
5.1 显示切换：按“设置”键可以切换不同的显示状态。AI-518P可在①、②、③等4种状态下切换，AI-518只有显示状态①，无需切换；
5.2 修改数据：如果参数锁没有锁上，仪表下显示窗显示的数值除AI-518P显示的已运行时间和给定值不可直接修改外，其余数据均可通过按、↓或↑键来修改下显示窗口显示的数值。例如：需要 设置给定值时（AI-518型），可将仪表切换到显示状态①，即可通过按←、↓或↑键来修改给定值。按↓键按↑键增加数据，可修改数值位的小数点同时闪动（如同光标）。按键并保持不放，可以快速地增加/减少数值，并且速度会随小数点会右移自动加快（3级速度）。也可按←键来直接移动修改数据的位置（光标），操作更方便；
5.3 设置参数：在基本显示状态（状态①或②）下按“设置”键并保持约2秒钟，即进入参数设置状态（状态④）。在数设置状态下按“设置”键可显示下一参数；按←、↓或↑等键可修改参数值；按←键并保持不放2秒以上，可返回显示上一参数；先按←键不放接着再按“设置”键可直接退出参数设置状态。如果没有按键操作，约25秒钟后也会自动退出设置参数状态。注意：当参数被锁上时（参见后文关于Loc参数的介绍），只能显示被EP参数定义的现场参数（可由用户定义的，工作现场经常需要使用的参数及程序）及Loc参数，而无法看到其它的参数。
6、注意事项：
6.1 在接线时，请将其及防爆接线箱可靠接地；
6.2使用时，如果其内无介质流动，导热油电加热器严禁投入运行，防止烧坏导热油电加热器；
6.3 在第一次投入运行时，应有专业技术人员在场；
6.4 长期停用时，请断开所有断路器；
6.5温控表的各项参数如需更改必须经生产部同意后由专业技术人员操作，未经调度允许不得擅自改动工艺参数；
6.6 其停止工作后，必须进行3-5分钟降温，以免余温过高。
7、导热油电加热器维护维修： 8、仪表维护：
仪表每年应进行一次计量检定，如果仪表误差超出范围，通常都是由于潮湿、灰尘或腐蚀气体所导致，可对仪表内部进行清洁及干燥处理，通常这样都能解决问题。尽量不要采用修改Sc参数的方法来进行修正仪表误差。AI系列仪表是一种技术先进的免维护仪表，不提供用户重新校正仪表的操作，它采用自动调零技术可长期使用不会产生任何零漂，采用数字校正技术则消除了稳定性误差的可调电阻，所以仪表本身不会因使用时间增加而产生误差，一般的误差可能来自潮湿和腐蚀造成，应通过干燥和清洁来恢复精度而非重新校正。如果干燥和清洁无法恢复精度，应将次仪表视同故障仪表送回厂方检修。

鼓式硫化机硫化工艺
1. 鼓硫班长岗位
1.1 岗位职责：在值班长的领导下，负责本班组的生产组织、工艺纪律、现场管理、安全生产。负责操作台控制及辊温和润滑、液压系统调节，负责机台的各种报表，交班本及硫化条件的填写。
1.2 操作内容
1.2.1 按《交接班制度》进行对口交接班。
1.2.2 认真开好班前、班后会,传达当日的生产任务及主要技术参数，班后认真总结当日工作。
1.2.3 负责鼓式硫化机操作台的开动和控制，开动按顺序操作，即：顺序送电打开润滑泵、液压泵—反向开动主机—升温—降温—停—关润滑泵、加压泵—停。
1.2.4 鼓式硫化机升温的操作：
1.2.4.1升温前的检查：升温前先检查电加热、温度传感器、检查钢带内及第一、第二加压辊上不得粘有杂物，并用高压风吹去钢带上的灰尘。确定钢带内无杂物时，按操作顺序缓慢反向开动主机。
1.2.4.2主机开动后，对各加热辊筒开始升温，升温时先打开主进气阀,再打开进出直通阀，使辊筒内的冷凝水排出后，关掉直通打开出汽自动阀。初升温时每小时升40℃辊温逐渐升高后每小时升60℃直至升到工艺规定的温度温度达到后保持2小时方可硫化带胚.
1.2.4.3钢带电加热的温度：各区电加热温度按工艺标准调好后，带胚进鼓前30分钟开通，每隔2分钟开通一组。
1.2.5 鼓式硫化机的开头：
1.2.5.1垫圈的选择 垫圈的厚度为：产品的厚度减0.8mm至1.5mm垫圈的间距比产品标准宽度大1～2‰，并按主辊中心校准。
1.2.5.2垫带的选择：垫带应比垫圈厚2-4mm，宽度比垫圈间距小80-150mm，换好垫圈应立即用垫带包鼓。
1.2.5.3引带（后续带）的选择：引带（后续带）的厚度比垫圈厚2-4mm，宽度比垫圈间距小80-150mm，长度大于25m.
1.2.5.4钢带的调节：在引带进鼓前，先把钢带按五辊中心位置调正

后，再把钢带张力调到15kgf/cm2。钢带不得有松紧不一现象。（生产中钢带跑偏需调整,应逐步进行以免过度。）引头带入鼓时，操作台钢带张力旋钮须放零位。
1.2.5.5引带（后续带）和带胚的接头：在引带进鼓前，应把引带和带胚按阶梯形接头，其接头厚度与带胚厚度相符。
1.2.5.6引带和带胚的进鼓：
1.2.5.7引带按规定路线穿好后，把引带头拖至鼓前，主机正转，扒开垫带，使引带头与包鼓带尾相连接，把引带引入鼓内，同时取出包鼓带。
1.2.5.8引带进鼓时，俩人各一边按中心位置进头，进头后，要有专人专门看管，防止跑偏损伤钢带。纯胶板做得薄引带，引带头入鼓后，夹上前夹紧,并将引带张平张紧，以免折损钢带。
1.2.5.9接好的引带和带胚接头刚过前拉伸，合上拉伸驱动辊的离合,并按工艺要求调好前拉伸的张力。
1.2.5.10带胚前端进入硫化机内0.5m，钢带张力油缸的压力从15kg/cm2提高到30kg/cm2，进入1米,张力升至50kg/cm2,垫圈与钢带之间的间隙不少于0.8毫米。
1.2.6总液压张力的调定：由设备管理员组织专人调节。
1.2.6.1液压油的冷却与加热工作中液压系统中的油温太高，太低都会影响使用，油温最适宜的温度为30℃—50℃之间。油温高于50℃应开冷却水使油温降低；油温低时，开低压蒸汽来加热油温。
1.2.6.2不论任何时候，压力调定后须用防松螺帽固定。
1.2.7 鼓式硫化机的润滑系统
润滑系统中的油压及流量是事先调好的，润滑油的温度限制在35-56℃范围内。主油温过高时，调节冷却使润滑油温冷却；润滑油温太低时，应通过油箱的低压蒸汽将油温加热到大约35℃。
1.2.8 结尾、降温
1.2.8.1将后续带（引头带）与带胚末端通过接头硫化锅接好。
1.2.8.2将后续带按中心位置放在导开架上。
1.2.8.3接头刚通过第一加压辊时，将辊距逐步放大,至垫圈厚度的一倍以上。
1.2.8.4接头进入硫化机1.5m后，撤掉二辊压力。
1.2.8.5带头反击驱动辊时，将钢带张力降为15kgf/cm2，同时，关上钢带加热器开关，停止向各辊筒输入蒸汽，打开直通降温。
1.2.8.6当后续带末端刚通过前伸张时，打开驱动离合器，将张力开关打到停的位置。
1.2.8.7当后续带末端刚到一辊时，将垫带跟进，并包好鼓，将钢带张力将为零。
1.2.8.8当后续带末端反到驱动辊时，将后伸张开关打到停的位置。
1.2.8.9当后续带离开硫化机后，打开后离合器，将后续带卷起。
1.2.8.10待辊温降至60℃以下时，关掉主机后，至少保持润滑泵传动2小时。
1.3. 检验项目
1.3.1 核对生产计划及带胚标识。
1.3.2 每小时检查温度、车速、钢带张力、拉伸张力、润滑油油位。
1.3.3 带胚及钢带上不得有杂质。
1.3.4 成品的规格及外观质量。
1.4 检验工具: 3m钢卷尺、150mm游标卡尺
1.5 检验方法: 带胚及成品在运行中，每10米用卡尺及钢卷尺测量带胚及成品厚度、宽度不少于5次。
1.6 人身及设备安全要点
1.6.1 按《安全生产管理规定、技术规程》第356～357页《鼓式硫化安全规程》进行生产作业。
1.6.2 检查运行日记，处理上班交待的问题。
1.6.3 每小时检查一次油位表，必须在上限，缺油时加油。
1.6.4 每小时检查一次车速、辊温、电加热温度、各压力表必须符合工艺要求。
1.6.5每班检查二次顶板、护罩上的螺栓有无松动现象，以免脱落损伤钢带。
1.7 现场管理与定置管理
1.7.1 负责操作台、配电柜、液压泵、辊温系统、设备表面及地面卫生，到当班清擦，保持无灰尘、无油污。

1.7.2 负责本班灭火器的清擦和管理，做到整洁完好。
1.7.3 负责鼓式生产区域照明灯的开关。
1.7.4 劳动纪律,按厂有关规定执行,并应与同岗位有关人员对口交接。

2. 主手岗位
2.1 岗位职责：在鼓式硫化机班长的领导下，负责硫化机及其附属设备的生产操作。
2.2 操作内容
2.2.1 按《交接班制度》进行当面交接班，按工序要求穿戴好防护用品。
2.2.2 负责半成品规格、外观质量检查和缺陷的修补。
2.2.3 负责车口工作及按照工艺技术标准调定鼓式硫化机的辊距。
2.2.3.1第一加压辊辊距应特别小心调在适当的位置，辊距随硫化物的厚度而定，辊筒应调整在将硫化的物质压致密、除净空气的同时，可防止辊筒向硫化的物质堆起。
2.2.3.2第一加压辊的辊距在操作台的指示器显示的显示值不能提供辊筒间距真实值。因为受每个机器部件的热膨胀所影响应特别注意操作，以防止引起“辊筒接触”事故。
2.2.3.3第二加压辊的调整，通过调节蜗轮千斤顶和制动缸的设定压力（50kg）进行调节的，他们是为承受钢带的张力而设的。刻度盘上所指示的数值和第一加压辊的情况一样，并不是绝对真实的。
2.2.3.4在调节辊距时，不得离开操作台，以防过量。
2.2.3.5带胚出主辊与驱动辊辊缝后，发现气泡应刺穿或将气泡割破。
2.2.4 负责按规定准备和贴商标。
2.2.5 负责钢带清洁器的使用及钢带跑偏的调整。
2.2.6 负责引头带、包鼓带的准备及使用。
2.2.6.1引头带的厚度应大于垫圈的厚度2-4mm，宽度比垫圈间距小80-100mm。

2.2.6.2包鼓带应比垫圈厚2-5mm，宽度比垫圈小100-150mm，换好垫圈应立即用包鼓带包鼓。
2.2.7 鼓式硫化机的升降温
2.2.7.1鼓式硫化机应在第一天生产前升温，应先检查钢带内有无杂物,并用风管进行吹风，以吹出钢带上的杂物、灰尘，确定无物后方可开动主机进行升温。
2.2.7.2升温时应先打开主进阀门后打开主乏汽管，使积存在辊筒内的冷凝水排除后关掉直通打开阀汽回收进行正常升温，温度达到后保持2小时方可进行硫化。
2.2.7.3硫化完毕后，最后一条带胚末端出主辊后，即可关闭蒸汽和各种电器、热电组，并打开阀汽旁管进行降温，各辊温度降到60℃以下可以停车，停车后继续润滑2小时，可停止油泵，硫化结束。
2.2.8 垫圈的选择和更换
2.2.8.1垫圈的选择为大于产品厚度的0.8-1.5mm，间距大于产品宽度三1-2%。
2.2.9 带胚的接头
2.2.9.1接头锅硫化带胚接头时，接头不得歪斜，鼓式硫化机连续硫化。
2.2.9.2硫化接头时，当布层接头厚于垫圈时需扒阶梯接头硫化，以防损伤钢带。
2.2.10 认真填写好交接班本中的设备运行情况和成品、半成品的质量情况并与下一班交接。
2.3. 检验项目
2.3.1 半成品、成品的厚度、宽度及外观质量和车速。
2.3.2 鼓式硫化机辊距、辊温、前后拉伸机的拉伸行程。
2.3.3 钢带加热器的四个电加热区。
2.3.4 带胚的跑偏。
2.4 检验工具:150mm游标卡尺、3m钢卷尺、15m皮卷尺
2.5 检验方法用游标卡尺每小时在带胚和成品的两侧五个点取平均值为带厚。
2.5.2 用3m的钢卷尺每小时在带胚和成品各量五个点取平均值为带宽。
2.6 人身安全和设备安全要点
2.6.1 按《安全规程》穿戴好防护用品。
2.6.2 刺辊至车口的带胚严禁放置物品。
2.6.3 检查交接班本及设备运行情况报表的记录，处理上班交待的问题，然后全面检查鼓式硫化机的运行情况。
2.6.4 鼓式硫化机不得未经批准的工人或未得硫化负责人同意而擅自开动，控制盘总开关钥匙必须由可靠人严格保管。
2.6.5 检查钢带之间有无杂物，左右钢带距离是否一致。
2.6.6 辊筒轴承润滑油应为50-65℃，如温度低将蒸汽通入油箱的管子给油加热。
2.6.7 跑引头带时钢带张力油缸油压调至15kg/cm2。
2.6.8 经常注意未硫化制品应笔直进入硫化机。
2.7 现场管理与定置管理
2.7.1 负责本岗位设备的卫生每班清擦保持无灰尘无油污设备见本色.
2.7.2 负责硫化机的区域卫生。
2.7.3 负责将每日用的游标卡尺、钢卷尺、皮卷尺、仟子、起头刀、叉刀放到记录桌面。
2.7.4 负责硫化机前灭火器的清理、做到无灰尘，完好。
2.7.5 负责鼓式硫化机的照明灯及接线盒的关闭。
2.7.6 劳动纪律按厂规定执行，并于同岗位的他班人员对口交接。
2.7.7 定置管理根据分厂定置管理规定要求，按下图有序摆放。

3. 鼓前工岗位
3.1 岗位职责：在鼓式硫化机班长的领导下，负责硫化机及其附属设
3.2 操作内容：
3.2.1 按《交接班制度》进行交接班，按本工序要求穿戴好防护用品。
3.2.2 对半成品厚度、宽度、表面杂物进行检查，对表面漏布、自硫胶粒、胶折、布折、带侧无边胶、缺胶进行修补。
3.2.3 在修补外复盖胶缺陷时，堵胶厚度不得超过平面3mm。
3.2.4 负责准备带胚，并保证半成品运行平直，负责带胚长度测量。
3.2.5 负责里布、木轴、汽油、胶糊、隔离剂等用品的领取，退送，并对本班工具负有保管职责。
3.3 检验项目: 带胚的宽度、厚度、长度
3.4 检验工具:游标卡尺、3m钢卷尺、跑尺
3.5 检验方法
带胚在运行中，每小时用卡尺及钢卷尺测量带胚厚度、宽度不得少于3次，使用跑尺对带胚全条长度进行核对。
3.6 人身、设备及安全要点
3.6.1 按《安全规程》穿戴好防护用品。
3.6.2 当拉伸正作用在前拉伸辊筒时，不能打开离合器，以防辊筒反转造成事故。
3.6.3 带胚接头时，严禁伸入接头硫化机操作。
3.6.4 吊挂半成品前，必须检查钢丝绳，如有异常停止使用。
3.6.5 调整移动导开装置左右位置时，严禁将脚伸入车轮护板内。
3.7. 现场管理和定置管理
3.7.1 负责前拉伸至导开架的清擦工作及地面卫生。
3.7.2 劳动纪律按厂有关规定执行，并应于同岗位的接班人对口交接。
3.7.3 定置管理

4. 鼓后工岗位
4.1 岗位职责：在班长的领导下，对成品外观进行检查和修补，量长卷取及转序，并负责硫化修补锅和成品包装机冷却装置的使用保洁。
4.2 操作内容
4.2.1 按《交接班制度》进行对口交接。
4.2.2 负责成品剪边、负责成品宽度、厚度及外观质量的检测
与检查，并对出现的外观质量缺陷进行修补。
4.2.3 负责引带卷取整齐,捆扎牢固整齐放入引带存放区。
4.2.4 负责修补小锅及包装机的使用。
4.2.5 负责成品长度的量长，准备与相符的铁辊芯轴及包装材料。
4.2.6 属待检品,放入待检品存放区;属合格品,包装完善后放入合格品存放区;在上述成品芯轴上填写相应批号。
4.2.7 冷却水槽的使用:
4.2.7.1 根据带胚厚度调节带胚与隔板挡板及海绵辊的距离。
4.2.7.2 将隔板充分接触带胚两面,防止冷却水流入硫化机。
4.2.7.3 带胚与挡板的间隙?4毫米。
4.2.7.4 带胚与海绵辊应充分接触以便吸取附在表面的水分。
4.2.7.5 冷却水喷嘴水压不大于0.1MPa。
4.2.7.6 带胚末端通过冷却水槽后，关闭冷却水喷嘴，抬起隔板挡板及海绵辊,防止损坏以上装置。
4.3 检测项目: 成品的宽度、厚度、长度及外观质量
4.4 检验工具: 3M钢卷尺、150mm游标卡尺、15m皮尺
4.5 检验方法
4.5.1 成品每10米用卡尺、钢卷尺测量成品厚度、宽度不少于5次，使用15m皮尺对成品连续测量。
4.6 安全要点
4.6.1 按《输送带厂安全技术操作规程》、《职工安全生产基本守则》及《鼓式硫化机安全操作规程》进行生产作业。
4.6.2 电动和转动设备上不得放置物品，严禁在设备传动时清擦设备卫生。
4.6.3 检查运行日记，处理上班交待的问题，全面检查后 拉伸机卷取传动系统。
4.6.4 成品卷取及吊装时注意事项
4.6.4.1 吊拉时钢绳完好扣要挂牢，重物下严禁站人。钢绳与成品接触点要垫好胶板。
4.6.4.2 输送带在引头时，必须有2人以上协调操作。
4.6.4.3 用铁杠穿取铁辊时，要二人协同一致，并注意周围防止伤人。
4.7 现场管理与定置管理
4.7.1 负责后拉伸机、修补锅、卷取机的设备卫生，保持无灰尘无油污。
4.7.2 劳动纪律 按厂有关规定执行，并应于同岗位的接班人对口交接。
4.7.3 负责本机台区域内所有配电箱的清擦。

备注：修补锅的硫化条件
1 回修胶层缺陷时，硫化温度压力同正常品，但硫化时间是
正常品的2/3。
2 回修布泡时，硫化温度压力和时间均同正常输送带。
3 技术参数详见工艺规程或相关技术文件。
4 使用设备见工艺规程相关部分。

如何选购鼓式硫化机
概述
（我们知道用普通平板硫化机硫化板带类产品，都不能实现连续硫化，都是一节一节的硫化，容易形成接头，采用鼓式硫化机硫化可以实现连续性硫化。在国外七十年代就已经采用鼓式硫化机进行连续硫化，在我国，八十年代也开始进行，当时上海橡胶一厂进行了试制，橡胶六厂购买了一台，主要用于硫化三角带。但由于包角处温度达到了，压力达不到，造成了出现接头及废品等现象，使用情况不好，另外，平带鼓式硫化机国内也有研究，但目前用的厂家不是很多，橡胶六厂从日本神户制钢引进一台大型平带鼓式硫化机，使用效果较好。）本章重点讲述平带鼓式硫化机。
用途与分类
一、根据用途可将鼓式硫化机分为
平带鼓式硫化机－主要用于表面形状荷表面质量有特殊要求的薄型板带。配上必要的预伸装置，还可用于硫化运输带、传动带及与其相类似的橡胶制品。
三角带鼓式硫化机－主要用于周长较大的A、B、C、D型三角带的硫化。
二、特点：
（一）优点：
1、能连续硫化；
2、制品表面光洁度高；
3、厚度均匀；
4、劳动强度低；
5、容易实现生产过程自动化。
适用于生产表面质量要求高的和具有连续花纹的制品。
（二）缺点：
1、生产能力低；（受鼓径影响）
2、制品厚度受到限制；（受压力限制）
3、操作不方便。
规格表示与技术要求
一、规格表示：
鼓式硫化机的规格通常用硫化鼓的直径×可硫化制品的最大宽度。
（如：Φ700×1500mm表示硫化鼓的直径为700mm，可硫化制品的最大宽度为1500mm。）板书
各种规格的鼓式硫化机的区别在于机器的鼓数不同，压力鼓径与长度
鼓式硫化机是在硫化鼓上完成制品的加热、加压和硫化的。因此，硫化鼓的直径与长度，是其最具代表性的参数之一。（它不仅直接影响着硫化时间、硫化压力和硫化温度，而且也影响制品的规格、压力带尺寸及生产能力。）
主鼓直径常用规格有350、700、1000、1500、2000mm。
主鼓与从鼓的直径比为：D0 =2/3D
从鼓D0 不能太小，否则将影响压力带的弯曲疲劳寿命。 D0 太大，则机台笨重，操作不便。
主鼓直径D的选择，主要考虑的因素：
（1）生产能力，因为：随着D的增大，生产能力将成比例的增加；
（2）硫化压力，因为：在钢带张力一定的情况下，随着D的增大，硫化压力将成比例减少 ；
（3）压力带强度，因为：对于一定的钢带厚度，随着D的减少，钢带的弯曲应力将成比例的增大，而且，当D＜1000mm时，最好用挂胶钢丝编织带，而不是薄钢带，否则，其弯曲疲劳的寿命太短，且钢带的张力受到限制 ；
（4）加工制造与机台的尺寸，因为：随着D的增大， 制造难度增加，而且机台尺寸过大。
综合上述分析，主鼓直径D ：对于钢丝挂胶压力带，D＝700～1000mm为宜；对于薄钢带，D＝1500～2000为宜。
主鼓的长度，以硫化制品的宽度为依据，同时，也要考虑到刚度的问题，因此，其长径比不能过大，一般L/D＝1～3为宜。
也不能碰到硫化鼓上。当前，平带鼓式硫化机的包角2700～2800。
鼓转数与生产能力
鼓转数是由硫化时间决定的，通常，根据最长与最短硫化时间，确定其最低和最高转数，而最低和最高转速之间，应当是无级变速的。
鼓式硫化机的生产能力，取决于硫化鼓的圆周速度，而圆周速度又取决于鼓的直径和转数，其转数又取决于压力带的包角和硫化时间。
随着硫化胶带的厚薄及胶料品种的不同，硫化时间不等，生产能力也不同。
其生产能力为：Q=60πDn /1000 （ m/h）
式中D－硫化鼓外径，mm；
n－硫化鼓转数，rad/min。
为了强化鼓式硫化机的生产能力，应当在保证产皮品质量的前提下，尽可能缩短硫化时间。
硫化温度
鼓式硫化机的硫化温度，应根据工艺条件和设备性能，并与硫化压力和硫化时间等权衡考虑。目前平带鼓式硫化机的硫化温度通常为140～1600，高者可达180～1900，总体来说，趋向于高温短时间的硫化工艺。但要考虑以下几点：
（1）橡胶是不良导体，对较厚制品，应考虑内外层两面同时加热，使其同时达到正硫化温度的平坦范围；
（2）各种橡胶的耐高温性能不同；
（3）硫化剂不同，硫化温度有很大差异；
（4）加热介质不同，其硫化温度亦不同，（如用熔盐为加热介质的连续硫化，其硫化温度壳高达2000。）
功率消耗
鼓式硫化机的功率消耗不高，它主要克服主鼓和从鼓轴承的摩擦及制品胶带卷入硫化鼓时的瞬间摩擦。但由于传动系统速比很大，再加上变速系统的传动效率不高，其中70％左右消耗在传动与变速系统上。
（以上的介绍，均以平带鼓式硫化机为例）
平带鼓式硫化机和平板硫化机相比，其主要优点是可以连续硫化，产品表面光洁，厚度均匀，内部致密，无两次重复硫化的接头，无接头的暗棱，且可实现环形无接头硫化。由于硫化连续进行，故可实现自动化作业，不仅操作人员可以减少，其劳动强度也可大大降低。对于表面强度要求高或具有连续花纹的板、带制品，其优越性尤为显著，在全长上的产品性能能达到均匀一致。
缺点是硫化压力不如平板硫化机高，且受到鼓径增大的限制，硫化厚制品的质量和生产能力都比不上平板硫化机，所以，目前主要用于硫化薄型板带。

主要零部件的选择
硫化鼓
硫化鼓是鼓式硫化机的关键部件，它对硫化制品的质量有非常重要的影响。因此，对硫化鼓提出如下要求：
（1）有足够的强度和刚度；
（2）高的表面硬度和表面光洁度；
（3）鼓壁厚薄要一致，材质均匀。
一、硫化鼓的结构

（为了保证主鼓与从鼓之间的平行度，轴承一般采用带有推卸套的调心轴承。）
二、硫化鼓的材料及加工
硫化鼓本体可用45钢锻造，然后切削加工；小口径的硫化鼓，也可用无缝钢管制成。
本体与两端用同样材料的铸钢轴头焊接起来，焊后经退火处理，再最后机械加工，精磨并抛光鼓面，，在喷镀厚为0.2～0.3mm的硬铬。喷镀材料的合金成分，应使其热膨胀系数与鼓体材料相同，否则多次热膨胀后，镀层会起皮脱落。
为了确保鼓体的稳定性，在大直径鼓内，焊有两个加强环。硫化鼓制成后，须经水压实验，实验压力为12～15kg/cm2。
硫化鼓的加热方式主要有：蒸汽加热、油加热和热水加热。
工厂中通常用蒸汽加热，温度可由蒸汽压力控制。
用蒸汽加热的硫化鼓，需要专门的旋转接头。结构复杂，但是密封效果较好。
三、硫化鼓强度和刚度计算
硫化鼓的壁厚确定以刚度为准则，一般，满足刚度要求，强度就不成问题。由于硫化制品的厚度偏差要求精确，故鼓的最大挠度一般空制在0.04~0.06mm以下。
材料与结构
目前，平带鼓式硫化机常用的压力带主要有两种，薄钢带和钢丝编织带，后者常单面挂胶。
1、薄钢带整个成为环形，通常厚度为1.2～1.8mm的三条合金钢薄钢带并焊而成，环形接头的焊缝相互错开，并与宽度方向成45o角。焊后的工作面须精磨并抛光处理。

钢带压力带维修简单，使用寿命长，并可在外面辅助电加热，以提高制品的硫化速度。但由于其挠性较差，容易产生弯曲疲劳，故一般用在Φ1000以上的鼓式硫化机。另外，薄钢带缺乏弹性，一旦有金属块，如螺钉、螺母等落入压力带与硫化鼓之间，会把压力带顶坏，甚至顶穿，使用时须特别注意。
2、钢丝编织带通常是由多股钢丝捻成钢丝绳后，按经线和纬线编织而成，钢丝必须镀铜，以便于钢丝绳与橡胶的粘合。图示为Φ750×1250鼓式硫化机的钢丝编织带。其与制品接触的一面覆有一层厚为5.5mm的耐热橡胶，通常为氯丁橡胶，钢丝绳由直径为0.34mm的7种钢丝合股而成。钢丝压力带的挠曲性和保温性较好，故中小型鼓式硫化机，多用此种。但由于覆有橡胶（否则表面不光滑），传热性能差，不能在带外辅助加热，故不宜用于硫化较厚的制品。此外，橡胶层长期在高温下工作，易老化和龟裂，需要定期对覆胶进行清除更新，这是该压力带的弱点。

鼓式硫化机安全操作规程
1、目的
本规程是规范本企业鼓式硫化机操作人员的安全操作行为，控制人、机、环境的不安全因素，避免伤害事故的发生，凡鼓式硫化机硫化工段必须严格遵守。
2、适用范围
适用于所有鼓式硫化机硫化工作人员。
3、危险因素及伤害方式
3．1、高温作业时的烫伤。
3．2、工作时
4、操作规程
4．1、每班开车前应严格检查机件、螺丝等有无松动，钢丝带有无杂物，并将全机台擦一遍，各润滑部位加注选定的润滑油，并将机器开启试运转，发现问题及时检修。
4．2、运转中发现异常的声响及震动等不正常情况应立即停车检查。当改变运转方向或变速时，必须停车进行检查。
4．3、工作前须取出保护板，在钢丝带进垫鼓前将其表面擦干净，机器运转使钢丝带必须找正，以免与调节摩擦而损伤钢丝带两边。
4．4、硫化产品厚度超过1mm的窄面胶版时，必须在两边应有比半成品薄0.5mm的衬垫。
4．5、严禁用酸清洗硫化，但可用其他不影响辊筒表面的溶剂来清洗或用一点硬脂酸来擦，对滑动和滚动部位严禁用汽油清洗。
4．6、硫化辊蒸汽压力不得超过0.6MPa，手压泵最大压力不得超过20MPa。
4．7、在调整辊距时要严格掌握辊距大小，避免因调距不慎，造成齿轮相脱或损坏其他部件。
4．8、非本机台人员禁止在操作台及机台操作。
4．9、硫化结束后要关好蒸汽阀门及电门，，卸除伸张辊压力，但压力需保持在3MPa左右，使压力带保持平直状态，避免因撤去压力后压力带下垂而造成弯曲变形，并开启放气、水阀门，以便将硫化鼓内存气、存水全部放净。

鼓式硫化机
一、根据用途可将鼓式硫化机分为
平带鼓式硫化机－主要用于表面形状荷表面质量有特殊要求的薄型板带。配上必要的预伸装置，还可用于硫化运输带、传动带及与其相类似的橡胶制品。
三角带鼓式硫化机－主要用于周长较大的A、B、C、D型三角带的硫化。
二、特点：
（一）优点：
1、能连续硫化；
2、制品表面光洁度高；
3、厚度均匀；
4、劳动强度低；
5、容易实现生产过程自动化。
适用于生产表面质量要求高的和具有连续花纹的制品。
（二）缺点：
1、生产能力低；（受鼓径影响）
2、制品厚度受到限制；（受压力限制）
3、操作不方便。
§1－2 规格表示与技术要求
一、规格表示：
鼓式硫化机的规格通常用硫化鼓的直径×可硫化制品的最大宽度。
（如：Φ700×1500mm表示硫化鼓的直径为700mm，可硫化制品的最大宽度为1500mm。）板书
各种规格的鼓式硫化机的区别在于机器的鼓数不同，压力带结构不同，机器的基本结构和主要零部件的组成基本相同。
二、技术要求：
鼓式硫化机的主要技术要求有制品的规格、鼓的直径、钢带宽度、圆周速度、电机功率等。
§2－3 基本结构
这种鼓式硫化机主要用于硫化橡胶板、带制品，如光面胶板、花纹胶板、印刷胶板、印染导带、纸浆滤带等。配以必要的辅助装置，还可硫化输送带、传动带及其它类似的橡胶制品。近年来，在建筑橡胶防水片（卷）材及雨布类制品、橡胶地板、墙纸、塑料板、瓦以及装饰胶合板、含胶刨花板及纤维板的生产上也得以推广应用。　

（鼓式硫化机主要由硫化鼓1、滚动轴承2、调节辊3（上下各1个）、伸张辊4、压力带5、传动装置6、调节装置7、压力带张紧装置8、后压力辊筒9（辅助加压辊）、机架10、压力带调偏装置11、压力带清扫装置12、硫化鼓清扫装置13、垫带调整装置14及机座16等部件组成。其中，硫化鼓和压力带是主要的工作部件。）
§2－4 工作原理
一、工作过程
鼓式硫化机在工作时，先由辅机导开装置引出半成品，有时，线进入预热台，经下调节辊进入压力带与硫化鼓之间。经张紧了的压力带给半成品以硫化压力。通过无级变速的传动装置，按需要的转速带动上调节辊，并通过压力带的摩擦传动，带动硫化鼓及其他各辊跟着旋转。因此，半成品在通过硫化鼓的包角范围内，在保证硫化时间（由进入到出来的时间）、硫化温度（由蒸汽通过硫化鼓加热或还可在压力带外面有辅助电加热）及硫化压力的工艺条件下，完成制品的硫化工艺。（已硫化好的制品，经主机后面的辅助卷取装置，卷成一辊后卸下，再更换新的卷轴。）
二、 工作原理

右图所示为硫化机的流程与工作原理图。当上调节辊以一定速度按顺时针主动旋转时，带动硫化鼓、下调节辊及张紧辊等一起缓慢的旋转。硫化鼓的转速，是由制品的硫化时间决定的。其转矩是靠压力带借助于摩擦力传递的。
为了获得一定的硫化压力，可由液压油缸向后推移张紧辊，使张紧了的压力带，在硫化鼓上包容并压紧待硫化的制品。压力带的包角，可通过上下调节辊的移动来调节。为了获得所需要的硫化温度，可在硫化鼓内通蒸汽加热，调节蒸汽压力，即可控制硫化温度。
第三节 主要性能参数
§3－1 鼓径与长度
鼓式硫化机是在硫化鼓上完成制品的加热、加压和硫化的。因此，硫化鼓的直径与长度，是其最具代表性的参数之一。（它不仅直接影响着硫化时间、硫化压力和硫化温度，而且也影响制品的规格、压力带尺寸及生产能力。）
主鼓直径常用规格有350、700、1000、1500、2000mm。
主鼓与从鼓的直径比为：D0 =2/3D
从鼓D0 不能太小，否则将影响压力带的弯曲疲劳寿命。 D0 太大，则机台笨重，操作不便。
主鼓直径D的选择，主要考虑的因素：
（1）生产能力，因为：随着D的增大，生产能力将成比例的增加；
（2）硫化压力，因为：在钢带张力一定的情况下，随着D的增大，硫化压力将成比例减少 ；
（3）压力带强度，因为：对于一定的钢带厚度，随着D的减少，钢带的弯曲应力将成比例的增大，而且，当D＜1000mm时，最好用挂胶钢丝编织带，而不是薄钢带，否则，其弯曲疲劳的寿命太短，且钢带的张力受到限制 ；
（4）加工制造与机台的尺寸，因为：随着D的增大， 制造难度增加，而且机台尺寸过大。
综合上述分析，主鼓直径D ：对于钢丝挂胶压力带，D＝700～1000mm为宜；对于薄钢带，D＝1500～2000为宜。
主鼓的长度，以硫化制品的宽度为依据，同时，也要考虑到刚度的问题，因此，其长径比不能过大，一般L/D＝1～3为宜。
§3－2 压力带的长度与厚度
压力带是保证制品硫化压力的主要部件，其宽度按硫化制品的最大宽度而定。
压力带长度，则按硫化机的结构计算而定，并且，随着长度L的减少，压力带的寿命将成比例的下降。
压力带的厚度也直接影响钢带的拉伸强度、弯曲强度及疲劳寿命。因此，它的选择是否适宜，会直接影响到鼓式硫化机性能的优劣。
经计算求得的δ最佳值为：
δ ＝(PDD0/2E)1/2
式中δ－压力带的厚度，cm
P－硫化压力，kg/cm2
D－硫化鼓直径，cm
E－钢带的弹性模量， kg/cm2
D0－硫化机上压力带经过的最小辊直径，通常为上下调节辊或张紧辊的直径，cm
§3－3 钢带张力与硫化压力
硫化压力是硫化三要素中影响制品质量的关键参数之一。对于鼓式硫化机，硫化时间及硫化温度都容易保证，唯独硫化压力，由于受到钢带张力的限制，尚不能满足工艺上的最佳需要。
经计算得，P＝2s/D
式中，P－制品得硫化压力，kg/cm2；
s－压力带单位宽度上的张力，kg/cm；
D－硫化鼓直径，cm。
由上式可见，硫化压力与压力带得张力成正比，在鼓径一定得情况下，欲增大硫化压力，必须增大压力带的张力。
压力不足，会引起较厚制品出现气泡和明疤，并且，由于胶料与布层的密着力不足，常造成制品脱层和表面不平整，因而，会显著的影响制品物理机械性能。
§3－4 硫化鼓包角与硫化时间
压力带与硫化鼓两切点之间的包容较度∠HO1G= ∠φ,即为硫化鼓的包角。

包角的大小，直接影响硫化时间和硫化能力。因为待硫化制品从H点进入，从G点出来，在这一段时间（即硫化时间）里，制品同时受热受压，因而完成硫化工艺。
对于工艺上给定的硫化时间τ，硫化鼓的转数n与τ的关系：τ ＝φ/360n
而硫化鼓的圆周速度V应为V＝πDn，
所以，在保证硫化时间τ的情况下，包角φ越大，鼓的转速亦越高，因而对于一定的鼓径D其硫化制品的生产速度也就越快。
增加包角有一定限定，上下调节辊不能碰在一起，要留有进出带的位置，压力带上下两边也不能碰到硫化鼓上。当前，平带鼓式硫化机的包角2700～2800。
§3－5 鼓转数与生产能力
鼓转数是由硫化时间决定的，通常，根据最长与最短硫化时间，确定其最低和最高转数，而最低和最高转速之间，应当是无级变速的。
鼓式硫化机的生产能力，取决于硫化鼓的圆周速度，而圆周速度又取决于鼓的直径和转数，其转数又取决于压力带的包角和硫化时间。
随着硫化胶带的厚薄及胶料品种的不同，硫化时间不等，生产能力也不同。
其生产能力为：Q=60πDn /1000 （ m/h）
式中D－硫化鼓外径，mm；
n－硫化鼓转数，rad/min。
为了强化鼓式硫化机的生产能力，应当在保证产皮品质量的前提下，尽可能缩短硫化时间。
§3－6 硫化温度
鼓式硫化机的硫化温度，应根据工艺条件和设备性能，并与硫化压力和硫化时间等权衡考虑。目前平带鼓式硫化机的硫化温度通常为140～1600，高者可达180～1900，总体来说，趋向于高温短时间的硫化工艺。但要考虑以下几点：
（1）橡胶是不良导体，对较厚制品，应考虑内外层两面同时加热，使其同时达到正硫化温度的平坦范围；
（2）各种橡胶的耐高温性能不同；
（3）硫化剂不同，硫化温度有很大差异；
（4）加热介质不同，其硫化温度亦不同，（如用熔盐为加热介质的连续硫化，其硫化温度壳高达2000。）
§3－7 功率消耗
鼓式硫化机的功率消耗不高，它主要克服主鼓和从鼓轴承的摩擦及制品胶带卷入硫化鼓时的瞬间摩擦。但由于传动系统速比很大，再加上变速系统的传动效率不高，其中70％左右消耗在传动与变速系统上。
（以上的介绍，均以平带鼓式硫化机为例）
平带鼓式硫化机和平板硫化机相比，其主要优点是可以连续硫化，产品表面光洁，厚度均匀，内部致密，无两次重复硫化的接头，无接头的暗棱，且可实现环形无接头硫化。由于硫化连续进行，故可实现自动化作业，不仅操作人员可以减少，其劳动强度也可大大降低。对于表面强度要求高或具有连续花纹的板、带制品，其优越性尤为显著，在全长上的产品性能能达到均匀一致。
缺点是硫化压力不如平板硫化机高，且受到鼓径增大的限制，硫化厚制品的质量和生产能力都比不上平板硫化机，所以，目前主要用于硫化薄型板带。

第四节 主要零部件的设计
§4－1 硫化鼓
硫化鼓是鼓式硫化机的关键部件，它对硫化制品的质量有非常重要的影响。因此，对硫化鼓提出如下要求：
（1）有足够的强度和刚度；
（2）高的表面硬度和表面光洁度；
（3）鼓壁厚薄要一致，材质均匀。
一、硫化鼓的结构

（为了保证主鼓与从鼓之间的平行度，轴承一般采用带有推卸套的调心轴承。）
二、硫化鼓的材料及加工
硫化鼓本体可用45钢锻造，然后切削加工；小口径的硫化鼓，也可用无缝钢管制成。
本体与两端用同样材料的铸钢轴头焊接起来，焊后经退火处理，再最后机械加工，精磨并抛光鼓面，，在喷镀厚为0.2～0.3mm的硬铬。喷镀材料的合金成分，应使其热膨胀系数与鼓体材料相同，否则多次热膨胀后，镀层会起皮脱落。
为了确保鼓体的稳定性，在大直径鼓内，焊有两个加强环。硫化鼓制成后，须经水压实验，实验压力为12～15kg/cm2。
硫化鼓的加热方式主要有：蒸汽加热、油加热和热水加热。
工厂中通常用蒸汽加热，温度可由蒸汽压力控制。
用蒸汽加热的硫化鼓，需要专门的旋转接头。结构复杂，但是密封效果较好。
三、硫化鼓强度和刚度计算
硫化鼓的壁厚确定以刚度为准则，一般，满足刚度要求，强度就不成问题。由于硫化制品的厚度偏差要求精确，故鼓的最大挠度一般空制在0.04~0.06mm以下。

（空心套筒10通过连接板与硫化鼓轴头相连接，而旋转接头的壳体5及接头1则固定在进汽管道上。硫化鼓旋转时，空心套筒10随着旋转。石墨密封环6的左端面与不锈钢支承环8相接触。依靠弹簧4的作用将石墨垫9、不锈钢支承环8和石墨密封环6相互压紧，使旋转密封面不会泄漏。石墨垫9和石墨密封环6磨损到不能用时，可以更换。）
采用油加热或热水加热时，硫化鼓的加热通道一般采用钻孔型式。
§4－2 压力带
压力带是鼓式硫化机的主要工作部件，它与硫化鼓一样，是直接与硫化制品接触的重要工作部件。
（一）材料与结构
目前，平带鼓式硫化机常用的压力带主要有两种，薄钢带和钢丝编织带，后者常单面挂胶。
1、薄钢带整个成为环形，通常厚度为1.2～1.8mm的三条合金钢薄钢带并焊而成，环形接头的焊缝相互错开，并与宽度方向成45o角。焊后的工作面须精磨并抛光处理。

钢带压力带维修简单，使用寿命长，并可在外面辅助电加热，以提高制品的硫化速度。但由于其挠性较差，容易产生弯曲疲劳，故一般用在Φ1000以上的鼓式硫化机。另外，薄钢带缺乏弹性，一旦有金属块，如螺钉、螺母等落入压力带与硫化鼓之间，会把压力带顶坏，甚至顶穿，使用时须特别注意。
2、钢丝编织带通常是由多股钢丝捻成钢丝绳后，按经线和纬线编织而成，钢丝必须镀铜，以便于钢丝绳与橡胶的粘合。图示为Φ750×1250鼓式硫化机的钢丝编织带。其与制品接触的一面覆有一层厚为5.5mm的耐热橡胶，通常为氯丁橡胶，钢丝绳由直径为0.34mm的7种钢丝合股而成。钢丝压力带的挠曲性和保温性较好，故中小型鼓式硫化机，多用此种。但由于覆有橡胶（否则表面不光滑），传热性能差，不能在带外辅助加热，故不宜用于硫化较厚的制品。此外，橡胶层长期在高温下工作，易老化和龟裂，需要定期对覆胶进行清除更新，这是该压力带的弱点。

（二）压力带长度计算
压力带的长度主要取决于硫化鼓、上下调节辊几条压伸张辊的直径和中心位置，该位置的确定，应考虑到便于安装和压力带的更换。
由于压力带制成后，为一完整的环形，故在设计前，必须经过准确的计算，否则由于周长不足而可能安装不上。当然，也可用求解法求其周长。
§3－3 加压部件
加压带在开始跑合后，常会出现某些变形，如采用钢丝绳编织压力带，更容易出现纬线变形。为了保证压力带的寿命，此变形必须是等距平行的。为此，在运行时，必须保证硫化鼓与伸张辊平行，故伸张油缸必须有附加偏移的控制装置。此装置直接和压力带跑偏调节装置的液压系统合在一起，并在超过调整点后自动进行调节。）
二、 结构

结构如图所示，主要由伸张辊1、轴承座2、伸张油缸9、伸张辊上、下调整油缸3和轴承座横移座架7等组成。
二、工作原理
压力带靠伸张辊1两端的两个伸张油缸9（柱塞式油缸）推动轴承座横移座架7沿机架8的导轨移动而张紧。伸张辊1的一端，轴承座2的下方还装有3个伸张辊上、下调整油缸3（另一端没有），可将伸张辊轴端的轴承座2沿轴承座横移座架7的导轨作上、下调整，以防压力带跑偏。油缸3推动轴承座2的上下位置，由3个限位开关4控制。
辊筒两端的滚动轴承由油泵压力油通过喷油管5喷油润滑，回油从压盖下部小孔流回油箱。
钢球11用于轴承座横移座架7和伸张油缸9的柱塞10之间的自动调心。
根据工艺要求，伸张油缸的液压控制应满足两个基本要求，（1）压力能在一定范围内调节；（2）压力能稳定在选定的范围内。
（压力带伸张液压控制不再详细讲解，下面讲一下压力带的调整）
三、压力带的调整
压力带在工作过程中，由于制品厚度不一致或安装等方面的原因而造成偏移，必须予以调整。

（压力带的调整控制装置见图，主要由摆杆2、弹簧支承杆3和支承板5、限位开关6等组成。摆杆2和支承板5可绕O点摆动、支承板5摆动时，触动限位开关6和9动作，以控制压力带1的偏移。）
（工作原理书上解释的很清楚，大家自学以下，不再详细讲解）
§4－4 调距部件
调距装置分别安装在上下调节辊上，它由齿轮减速电机1、涡轮减速器2、离合器3及传动丝杠4所组成。其中，牙嵌式离合器3用于安装时调整两端的高低。

§4－5 挡边与垫带装置
当硫化制品小于压力带宽度时，必须在硫化鼓上，硫化制品的两边加上相当厚的垫带，否则，由于压力带局部变形，影响其平整度，为了防止制品带跑偏，使硫化制品两边整齐，在两侧需有挡边装置。
挡边带用胶帆布贴合制成环形，其厚度略比制品小些，装在硫化鼓上制品的两边，并由压力带压住，工作时，随着硫化鼓一起旋转。
有的平带鼓式硫化机在硫化鼓上安装有可拆卸的金属挡边环，以取代挡边胶带。金属挡边环的厚度应比制品厚度小0.8~1.5mm，使制品有被压力带压实的余地。

（如图，两边挡边带7的距离可以通过手轮6、调距螺杆5和挡边带轮4调整，并可用拉紧气缸2推动挡边带轮4，把挡边带7张紧。挡边装置的支承横梁1固定在辊筒9两端的轴承座上，上、下辊调距时，挡边装置可随着一起移动。）
§4－6 后压辊
较大规格的平带鼓式硫化机装有后压辊，可以局部提高硫化压力，同时帮助进一步排出气泡。它在硫化厚制品时有一定作用。但对于薄制品，则意义不大。
?
§4－7 清洁装置
薄钢板压力带在使用过程中会生锈及积垢，为使制品有光滑的表面，须对硫化鼓及压力带进行清洁。硫化鼓一般用毛毡辊清洁，以保证硫化鼓镀铬的表面。清洁辊除了转动以外，尚须依靠圆柱凸轮的作用，作轴向往复运动。薄钢板压力带则采用钢丝刷辊，能有效的去除污物。硫化鼓及薄钢板压力带的清洁辊一般采用电机或风动马达。
§3－8 辅助设备
平带鼓式硫化鼓的主要辅助设备有：
发送半成品的导开装置和已硫化产品的卷取装置；当硫化运输带或传动带时，需要预伸张装置；当硫化印刷或印染胶板时，需要有贴合用的胶片架；为提高生产效率，在机前还设有预热台。
第五节 V带鼓式硫化机
V带鼓式硫化机用于硫化V带。（其基本原理与平带鼓式硫化机相同，所以只作简单介绍。）

1、能在交低的运行压力下(<0.5Mpa)，获得较高的工作温度(≤320℃),降低了用 热设备的受压等级，可提高系统的安全性。
2、加热均匀柔合，温度调节采用 PID 自整定智能控制，控温精度高(≤±1℃)， 可满足高工艺标准的严格要求。
3、体积小，占地少，可安装在用热设备附近，不需专设锅炉房，不需要设专人操 作，可降低设备投资及运行费用，回收投资快。
4、运行控制及安全监测装置齐全完备，升温过程全自动控制，操作简捷，安装 方便。 5、闭路循环供热，热量损失小，节能效果显著，无环境污染，使用范围广。
6、备有低温型(≤180℃),中温型(≤300℃)，高温型(≤320℃)，产品规格全， 用户选择范围广。
导热油电加热器的特点
1、使用方便:系统全自动控制，无需专人值守。
2、安全:系统包括温度自动控制、上下班自动程序控制、液位自动控制压差控制报警、压力自动控制，超温报警、故障自动检测等多项控制使系统特别安全可靠。特殊的电热管设计使电热管本身更加安全，特殊的电热管设计包括低于2W/cm2的表面热负荷（仅为一般电热管的 1/5），加热器之内100mm 的非加热段保证了导热油的安全，加热器与接线盘之间的隔热段使电缆接线端子的温度基本 不受导热油温度的影响。
3、使用寿命长
a.炉体为管架结构，导热油强制循环，流速均匀；
b.低于 2W/cm2 的电热管表面热负荷；
c.加热器之内法兰盘内侧100mm的非加热段；
d.加热器与接线盘之间设有隔热以上措施延长了导热油及电加热管的寿命
4、安装方便。炉体、循环泵、过滤器、油气分离器、仪表、阀门出厂已组装为一体，安装时只需连接用热设备、膨胀罐即可。最高出出油额定热工作压热效回油管炉体容口管功率力率直径油量LWH油温直径
电加热器的选择方法
怎样选择合适的加热器，首先要考虑加热器的功率大小。在满足时间参数的条件下，选择功率是为了满足加热介质所需发热量，是确保加热器能实现加热目的，正常运行的首选。可以这样认为：电加热器的功率即为发热量。
1、功率选择的考虑功率的计算选择应考虑以下三条：
⑴ 从初始状态，按规定时间要求实现加热介质至设定温度（工作温度）；
⑵ 在工况条件下，发热量足以维持介质温度；
⑶ 应有一定的安全裕度，一般取1.2。显然，从第⑴、⑵条选择功率的较大者，乘以安全裕度就是应选的功率。
2、从初始状态加热所需功率的计算 (1) 静态流体加热 (2) 流动流体加热 (3) 风道式加热器常压空气加热以上三式中 P 计——电加热器所需功率（KW)；Q散——在设定温度下容器的散热量（KW）；式中：C1—被加热介质的比热。（Kcal/(kg?℃) C2 — 容器（系统）的比热。（Kcal/(kg?℃) M1—被加热介质质量。（Kg）；M2—容器（系统）质量（Kg）；ΔT—设定温度与初始温度的差值。(℃)；t—从初始温度加热介质至设定温度所规定的时间。（h）；F—加热介质流量，（一般取最大流量）。（m /min）；S—散热面积。（m2）；q损—（保温）材料在设定温度下，单位面积上的热损失量。（Kwh/m ）
3. 维持介质温度所需功率的计算式中：P维—电加热器维持介质温度所需功率.（KW） M1 增—每小时增加的介质质量。（Kg/h）简单直接选购法以下是简单的导热油加热器选购办法，只作为指引。

导热油加热器是 将电加热器直接刺进有机载体（导热油）中直接加热，并经过高温油泵进行强迫性液相轮回将加热后的导热油保送到用热设备，再由用热设备出油口回到热油炉加 热，构成一个完好的轮回加热系统。

导热油加热器的加热功率核算办法
　 A. 求加热功率:KW=W×△t×C×S/860×T
　　W=模具分量KG
　　 △t=所需温度和重用温度之间的温差
　　C=比热 油0.5 钢0.11 水1 塑料0.45-0.55
　　T=加温至所需温度的工夫(小时)
　　B. 选择泵的功率
　　 需调查用户所需求的流量和压力(扬程)
　　 P压力=0.1×H扬程米×a(传热媒体比重,水=1 油=0.7-0.9)
　　 L流量=Q(模具所需热量大卡每小时) /C(媒体比热 水=1 油=0.45)×△t(轮回媒体进出模具的温差)×a×60
导热油加热器采用数显温控仪控温，具有超温报警、低油位报警、超压力报警功用，它是化工、纺织、印染、食物、塑料、薄膜等行业中一种高效节能供热设备。

导热油电加热器｜油加热器｜有机热载体炉为大型热油温控设备，主要特点是在较低的运行压力下可获得常温至350℃，泵浦流量大，加热功率高。广泛使用于石油化工，塑料橡胶工业的压延、密炼、硫化，纺织印染工业的热定型、烘干，印刷工业的复合、覆膜，非织造来的压延加热等。本公司为专业油加热器生产厂家，引进德国先进的技术，优化系统设计，为客户提供低价优质的控温设备。
导热油电加热器｜油加热器｜有机热载体炉性能及特点
1、能在交底的运行压力下(<0.5Mpa)，获得较高的工作温度(≤320℃),降低了用热设备的受压等级，可提高系统的安全性。
2、加热均匀柔合，温度调节采用PID自整定智能控制，控温精度高(≤±1℃)，可满足高工艺标准的严格要求。
3、体积小，占地少，可安装在用热设备附近，不需专设锅炉房，不需要设专人操作，可降低设备投资及运行费用，回收投资快。
4、运行控制及安全监测装置齐全完备，升温过程全自动控制，操作简捷，安装方便。
5、闭路循环供热，热量损失小，节能效果显著，无环境污染，使用范围广。
6、备有低温型(≤180℃),中温型(≤300℃)，高温型(≤320℃)，产品规格全，用户选择范围广。

导热油电加热器｜油加热器｜有机热载体炉应用领域
石油及化学工业：聚合、缩合、蒸馏、熔融、脱水、强制保温。。。
油脂工业：脂肪酸蒸馏、油脂分解、浓缩、酯化、真空脱臭。。。
合成纤维工业：聚合、熔融、纺丝、延伸、干燥。。。。
纺织印染工作：热定型、烘干、热容染色。。。
非织造工业：无纺布。。。。
饲料工业：烘干。。。
塑料及橡胶工业：热压、压延、挤压、硫化成型。。。。
造纸工业：干燥、波纹纸加工。。。
木材工业：多合板、纤维板加压成型、木材干燥。。。
建材工作：石膏板烘干、沥青加热、混凝土构件养护。。。。
机械工业：喷漆、印花烘干。。。
食品工业：烘烤、加热。。。
空调工业：工业厂房及民用建筑采暖。。。
筑路工业：沥青熔化、保温。。。
制药工业：烘干。。。。
轻工业：生产油墨、洗衣粉。。。

二、冷水机：风冷冷水机/水式冷水机/5度冷水机/-30度冷水机/螺轩式冷水机/大型开放式冷水机/全触摸电脑板式冷水机/冷热一体机等
三、干燥机/粉碎机/上料机/混色机/三机一体式等全自动设备。